Panele membranowe, inaczej zwane klawiaturami foliowymi lub membranowymi, to dziś jeden z podstawowych elementów większości maszyn czy urządzeń elektronicznych. Stosuje się je głównie jako panele operatorskie, które odpowiadają za interakcję użytkownika z maszyną.

Dlaczego producenci różnego rodzaju elektroniki użytkowej korzystają z nich tak chętnie? Z powodu wysokich walorów estetycznych oraz niezawodności działania i łatwości montażu. Dzięki panelom membranowym budowa całych paneli sterujących jest „odchudzona” do minimum. Ich zaletą jest także brak ruchomych elementów, takich jak klawisze czy pokrętła.

W myśl zasady „klient nasz pan” klawiatury membranowe powstają w odpowiedzi na potrzeby klientów w zakresie kształtu czy koloru. Samo wykończenie może być matowe lub błyszczące, z różnymi uszlachetnieniami i dodatkami. Panele mogą być całkiem płaskie, jednak obecnie najczęściej produkuje się je z różnymi rodzajami tłoczeń i uwypukleń powierzchni w miejscach przycisków. Tak, by ich obsługa była jeszcze bardziej komfortowa.

Jak powstają panele membranowe?

Panele membranowe składają się z kilku warstw. Wierzchnia jest najczęściej wytwarzana na transparentnej folii poliestrowej lub folii PC o specjalnych właściwościach, które gwarantują wytrzymałość na wielokrotne naciskanie. Jak powstaje nadruk?

W niskich nakładach i prototypach realizuje się go za pomocą maszyn cyfrowych. Przy wysokich nakładach stosuje się maszyny sitodrukowe.   Ponieważ zadruk wykonuje się od spodniej strony arkusza, cały panel jest zabezpieczony przed działaniem wszelkich czynników zewnętrznych. Na tej warstwie znajduje się wzór graficzny klawiatury, a także tłoczenia, lakier, transparentne fragmenty na diody SMD lub ekrany LCD. Farby stosowane do druku takich elementów muszą charakteryzować się wyższą elastycznością z uwagi na warunki, w jakich będą funkcjonować, oraz trwałością koloru – zwłaszcza w przypadku paneli wystawionych na promieniowanie słoneczne.–tłumaczy Tomasz Gałecki z Etisoft, technolog poligrafii z prawie 30-letnim doświadczeniem.

Druk na folii poliestrowej, ze ścieżkami przewodzącymi i polami kontaktowymi, wykonuje się metodą sitodruku, za pomocą specjalnej farby, zawierającej cząsteczki srebra. W kolejnym etapie nanosi się warstwy węglowe w miejscach kontaktowych. Ostatnim krokiem jest druk specjalnej warstwy izolacyjnej, która zabezpiecza ścieżki przed utlenianiem.

Poszczególne folie łączy się ze sobą dwustronną warstwą klejącą. Z kolei do aktywacji pola kontaktowego, znajdującego się na folii ze ścieżką elektroniczną, służą metalowe styczniki. Chowa się je w miejscu przetłoczeń folii dekoracyjnej pomiędzy warstwami. Cały panel membranowy łączy się z podłożem, czyli obudową urządzenia, za pomocą spodniej warstwy klejącej.

Panele membranowe – do wyboru, do koloru

Między innymi z uwagi na to, że klienci „kupują oczami”, technologia produkcji paneli membranowych – choć znana i powszechnie stosowana od wielu lat – nieustannie się rozwija. Ma też zastosowanie w coraz większej ilości urządzeń. Jednym z ostatnio obserwowanych trendów jest rezygnacja z przetłoczeń i metalowych styczników na rzecz drukowanych pól pojemnościowych, które wykrywają dotyk palca. Co to oznacza? – Takie rozwiązanie przekłada się bezpośrednio na obniżenie kosztu produkcji całego urządzenia. – zauważa ekspert z Etisoft. Dzięki zastosowaniu paneli membranowych wielu producentów oferuje wykonanie gotowego urządzenia już od kilku sztuk lub oferuje różne modele tego samego urządzenia, zmieniając jedynie wzór samego panelu.

Subscribe
Powiadom o
guest
0 komentarzy
Inline Feedbacks
View all comments