Dane w firmach produkcyjnych to nieodkryty potencjał

Podejście polskiego przemysłu produkcyjnego do nowych technologii opartych na danych ciężko jednoznacznie scharakteryzować. Wiele aspektów można oceniać pozytywnie, inne zasługują na krytyczne spojrzenie… Potencjał danych w firmach analizuje Aleksander Faleńczyk, Senior Sales Manager, PSI Polska Sp. z o.o.

Pesymista zwróci uwagę na wciąż szerokie zastosowanie dokumentacji papierowej, optymista z kolei wskaże powszechne stosowanie systemów ERP do zarządzania produkcją.

Kto ma rację? Oczywiście prawda leży gdzieś pośrodku – sytuacja nie jest dramatycznie zła, ale nadal daleko do ideału. Obserwując wyniki tegorocznego badania „Gotowość firm produkcyjnych do wdrożenia rozwiązań Przemysłu 4.0”, możemy scharakteryzować kilka głównych wyzwań, jakie stoją przed polskim przemysłem, ale jednocześnie stanowią największą szansę w walce o zachowanie konkurencyjności na globalnym rynku.

Dane jako konieczność, a nie szansa?

W wielu średnich firmach produkcyjnych działających w Polsce nadal dominującą formułą zbierania i wprowadzania danych z produkcji jest ich ręczne wprowadzanie do systemu – postępuje w ten sposób aż 73 proc. przedsiębiorstw. Powoduje to znaczne straty czasu, duże ryzyko błędu i mniejszą precyzję informacji.

Wyliczane na podstawie takich danych wskaźniki efektywności w oczach dyrekcji
często nie wydają się zbyt wiarygodne, a kalkulacje stają się sztuką dla sztuki. Brak bieżących informacji o postępie produkcji czy o awarii maszyn uniemożliwia natomiast szybkie wprowadzenie zmian w harmonogramie i poważnie utrudnia realizację zamówień na czas.

Traktowanie danych jako konieczności, a nie zasobu, skutkuje ich niskim stopniem przetworzenia. Łańcuch dane–informacja, będący jedną z podstaw gospodarki 4.0, nie znajduje tu zastosowania.

W efekcie jedyną informacją, jaką otrzymujemy z tak słabo przetworzonego zbioru, jest ewentualnie to, kto i gdzie popełnił błąd, ale brakuje narzędzi, które w przyszłości pozwolą na optymalizację procesów oraz przyspieszą reakcję na nieplanowane przestoje. Takie podejście nie sprzyja innowacjom i osiąganiu przewagi konkurencyjnej.

ERP jako dobry start

Trzy na cztery firmy w Polsce stosują w swoich zakładach produkcyjnych systemy klasy ERP, a wśród średnich przedsiębiorstw wskaźnik ten wynosi 67 proc. Czy to dużo? Z jednej strony rozwiązania tego typu powinny być standardem w każdym przedsiębiorstwie przemysłowym, można więc mówić o sporym zapóźnieniu.

Świat już dawno poszedł do przodu, jeśli chodzi o zaawansowanie wykorzystywanych systemów informatycznych do zarządzania. Warto jednak spojrzeć na to z innej perspektywy. Wprowadzenie systemów ERP do zakładu jest pewnego rodzaju milowym krokiem w cyfryzacji firmy.

O wiele trudniej jest przeskoczyć z poziomu kartki i ołówka do ERP niż z ERP do
oprogramowania klasy SCADA czy APS. Zdaje się, że lokalny przemysł w końcu złapał bakcyla przetwarzania danych. Istotne jest tutaj stworzenie odpowiedniego ekosystemu do jak najprostszej implementacji takich rozwiązań.

To zadanie zarówno dla przemysłu, jak i dla administracji oraz firm oferujących tego typu systemy.  Pomoże to zlikwidować najbardziej istotne bariery w upowszechnianiu gospodarki opartej na danych i Przemysłu 4.0.

Strach i niewiedza

Największą ze wspomnianych wcześniej barier jest brak odpowiedniej wiedzy oraz opór przed zmianami. Zdecydowanie zbyt często przeszkodą przed inwestycją w systemy informatycznie okazuje się nie niedobór odpowiednich środków finansowych, ale brak uświadomionej potrzeby oraz potencjalnych korzyści. Z braku edukacji wynika często strach i opór – szczególnie tych osób, które mają być bezpośrednimi użytkownikami technologii, tj. personelu.

Takie problemy są skutecznym hamulcem dla zmian. Jednocześnie niesamowity postęp w obszarze gromadzenia i przetwarzania danych, w tym rozwój technologii Big Data powoduje, że obecnie każda firma może znaleźć rozwiązanie, które pozwoli zwiększyć wydajność swojego procesu produkcyjnego.

Systemy te stają się także coraz bardziej intuicyjne i proste w użyciu, a wcześniejsze obawy, że zespół nie poradzi sobie z jego obsługą, w praktyce okazują się znacznie przesadzone. Kluczowe staje się odpowiednie przeszkolenie pracowników, adekwatne do ich umiejętności, jak również wsparcie kadry kierowniczej w przekonaniu zespołu do zmian.

Jak widać szanse na rozwój są ogromne, jednak polski przemysł musi zaryzykować. To oczywiste, że w panującej atmosferze pesymizmu oraz powracających informacjach o potencjalnym spowolnieniu gospodarczym firmy patrzą z rezerwą na inwestycję w systemy informatycznie.

Musimy jednak pamiętać, że znajdujemy się u progu realnej rewolucji technologicznej i każdy rok opóźnienia działa na naszą niekorzyść – rynek, a zatem i konkurencja, idzie do przodu. Brak podstawowego systemu do zarządzania przedsiębiorstwem oznacza jednocześnie dużą przepaść między takimi przedsiębiorstwami, a firmami lepiej zinformatyzowanymi.

Pamiętajmy, że wdrożenie systemu ERP to proces kilkumiesięczny, a czasem wręcz kilkuletni. Firmy myślące o bardziej zaawansowanych rozwiązaniach zarządzania produkcją, które wymieniają się danymi z ERP (jak systemy WMS, MES i APS) mogą mieć przed sobą kilka lat wdrażania projektów informatycznych.

Jeśli nie zrobimy kroku w przód, może się okazać, że nie będziemy w stanie konkurować z naszymi sąsiadami. Może zabrzmi to brutalnie, ale konkluzja jest jedna: kto nie zainwestuje w informatykę, ten przegra.